L’alliage d’aluminium 1060 H18 appartient à la série 1xxx des alliages d’aluminium à haute pureté et contient environ 99,6 % d’aluminium. Le tempérament « H18 » indique que le matériau est écroui jusqu’à l’état totalement dur (full hard) par déformation à froid. Cette condition augmente considérablement la résistance de l’alliage tout en réduisant partiellement sa ductilité. Cet alliage est reconnu pour sa excellente résistance à la corrosion, sa conductivité thermique et électrique élevée ainsi que sa bonne qualité de surface. Il présente de bonnes performances dans les environnements atmosphériques et assure une durabilité à long terme dans de nombreuses applications industrielles.

La résistance mécanique du 1060 H18 est supérieure à celle des alliages recuits tels que 1050 O, car l’écrouissage augmente la dureté et la résistance. Cependant, dans cet état, la formabilité et la capacité de pliage sont plus limitées. Par exemple, les alliages recuits tels que 1050 O ou 1100 O offrent une meilleure aptitude au formage, tandis que le 1060 H18 fournit une plus grande dureté de surface et une résistance plus élevée. En comparaison, l’alliage 3003 peut offrir une résistance structurelle plus élevée grâce à sa teneur en manganèse.

En termes d’usinabilité, l’alliage 1060 H18 présente généralement une usinabilité moyenne. En raison de la pureté élevée de l’aluminium, la formation et la rupture des copeaux peuvent être difficiles lors de l’usinage. Pour les applications d’usinage de haute précision, des alliages tels que 2011 ou 2007, connus pour leur excellente usinabilité, sont souvent préférés. Cependant, le 1060 H18 est bien adapté aux applications où une qualité de surface élevée est requise.

L’alliage offre également une bonne soudabilité et d’excellentes capacités de finition de surface. Il peut être soudé à l’aide de procédés courants tels que le soudage TIG et MIG. De plus, sa surface est adaptée aux procédés d’anodisation, de peinture et d’autres traitements de surface. En ce qui concerne le comportement vibratoire, sa structure relativement pure en aluminium peut absorber et amortir une partie de l’énergie vibratoire, bien que pour les applications structurelles nécessitant une résistance plus élevée, des alliages tels que 5052 ou 6061 soient généralement préférés.

Grâce à ces caractéristiques, l’alliage d’aluminium 1060 H18 est largement utilisé dans les conducteurs électriques, les réflecteurs d’éclairage, les panneaux décoratifs, les produits en tôle et en feuille, les équipements chimiques et l’industrie de l’emballage. Sa bonne résistance à la corrosion et son excellente qualité de surface le rendent également adapté aux applications architecturales. Cependant, pour les applications nécessitant une résistance mécanique plus élevée, telles que l’aérospatiale ou les structures d’ingénierie, des alliages comme 2024, 6061 ou 7075 sont généralement utilisés.

NORMES DE COMPOSITION DU MATÉRIAU

1060 H18 est disponible selon les normes suivantes.
• 1060 H18 Tôle; ASTM B209, UNS A91060, ISO Al99.6

Propriétés caractéristiques du 1060 H18 : 

• Résistance : Modérée
• Usinabilité : Faible
• Soudabilité : Très bonne
• Formabilité : Élevée
• Résistance à la corrosion : Élevée
• Traitement thermique : Oui
   

Applications bien connues du 1060 H18 : 
Utilisé dans les bouteilles de boissons de l’industrie alimentaire,
Cadres de panneaux publicitaires,
Utilisé également dans les wagons-citernes du chemin de fer.

STOCK
Nous fabriquons/fournissons le 1060 H18 sous forme de tôles.

• Tôle