L’alliage d’aluminium 1050 H18 appartient à la série 1xxx des alliages d’aluminium commercialement purs et contient environ 99,5 % d’aluminium. Le tempérament H18 signifie que le matériau est écroui au maximum sans traitement thermique supplémentaire, ce qui lui confère une résistance plus élevée que les états O ou H14. Malgré cela, l’alliage conserve les avantages de l’aluminium de haute pureté, notamment une excellente résistance à la corrosion et une conductivité thermique et électrique élevée.

En raison de son fort écrouissage, 1050 H18 possède une résistance mécanique plus élevée mais une ductilité plus faible que les états plus doux comme O ou H14. Par conséquent, sa capacité de formage et de pliage est plus limitée, bien qu’il reste adapté à certaines applications en tôle. Comparé à l’alliage 3003, le 1050 H18 offre généralement une meilleure conductivité électrique mais une résistance structurelle plus faible. Les alliages traitables thermiquement comme 6061 peuvent atteindre des résistances beaucoup plus élevées.

En ce qui concerne l’usinabilité, le 1050 H18 présente généralement une usinabilité moyenne. En raison de la pureté élevée de l’aluminium, la fragmentation des copeaux peut être difficile lors de l’usinage. Pour les applications nécessitant une excellente usinabilité, des alliages comme 2011 ou 2007 sont souvent préférés. Toutefois, le 1050 H18 offre une très bonne qualité de surface dans les produits en tôle.

L’alliage possède également une bonne soudabilité et une excellente aptitude au revêtement. Il peut être soudé à l’aide de procédés TIG et MIG, bien que la résistance dans la zone soudée puisse légèrement diminuer. De plus, le matériau est particulièrement adapté aux procédés d’anodisation, de peinture et d’autres traitements de surface.

Grâce à ces propriétés, l’alliage d’aluminium 1050 H18 est largement utilisé dans les tôles fines, les composants électriques, les réflecteurs d’éclairage, les panneaux décoratifs, les équipements chimiques, les systèmes de ventilation et les applications d’emballage. Toutefois, pour les applications nécessitant une résistance structurelle plus élevée, des alliages tels que 2024, 5052 ou 7075 sont généralement utilisés.

Facteurs de choix pour le 1050 H18

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